cam软件有什么用？

cam软件可用于计算机的什么

cam软件可用于计算机的辅助制造。

CAM(computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)的核心是计算机数值控制（简称数控），是将计算机应用于制造生产过程的过程或系统。1952年美国麻省理工学院首先研制成数控铣床。数控的特征是由编码在穿孔纸带上的程序指令来控制机床。此后发展了一系列的数控机床，包括称为“加工中心”的多功能机床，能从刀库中自动换刀和自动转换工作位置，能连续完成铣、钻、铰、攻丝等多道工序，这些都是通过程序指令控制运作的，只要改变程序指令就可改变加工过程，数控的这种加工灵活性称之为“柔性”。

CAM(computer Aided Manufacturing，计算机辅助制造)：利用计算机来进行生产设备管理控制和操作的过程。它输入信息是零件的工艺路线和工序内容，输出信息是刀具加工时的运动轨迹(刀位文件)和数控程序。

计算机辅助制造系统是通过计算机分级结构控制和管理制造过程的多方面工作，它的目标是开发一个集成的信息网络来监测一个广阔的相互关联的制造作业范围，并根据一个总体的管理策略控制每项作业。

一个大规模的计算机辅助制造系统是一个计算机分级结构的网络，它由两级或三级计算机组成，中央计算机控制全局，提供经过处理的信息，主计算机管理某一方面的工作，并对下属的计算机工作站或微型计算机发布指令和进行监控，计算机工作站或微型计算机承担单一的工艺控制过程或管理工作。

计算机辅助制造系统的组成可以分为硬件和软件两方面：硬件方面有数控机床、加工中心、输送装置、装卸装置、存储装置、检测装置、计算机等，软件方面有数据库、计算机辅助工艺过程设计、计算机辅助数控程序编制、计算机辅助工装设计、计算机辅助作业计划编制与调度、计算机辅助质量控制等。

软件应用

1、在生产优化设计中的应用

在实际生产设备中加入数控装置，在生产设备装置中提前设定数值可进行远程控制操作。CAM软件的运用中可使工程设计师打破固有的画板设计方法，利用计算机软件设计设备结构元件。这种设计方法可保证结构所有元件之间精准相连，同时促使结构设计变得更加精准，对于生产设计质量的提升有着重要作用。在机械生产中，操控者可利于数控技术对仪器进行远程调控，操控者通过提前设置参数值可以使仪器实现自动化运行，有效提升仪器的工作效率和工作质量。在实际的生产设计中，编程设计由手工转为自动，CAM软件通常应用于图形绘制和设计流程方面，将数据技术与CAM软件结合可进一步实现软件的优化设计，不但不会改变原有的优势，反而在实际生产中发挥更大作用，应用范围也会得到拓展。在机械机床运行过程中，夹板装卡次数明显减少，机床位置安排也会变得更加科学合理化，大幅缩减生产占用面积和生产周期，有效提升企业生产效益。

2、在生产操作流程中的应用

数控技术在生产中的具体操作流程如下，首先应在数控系统中预先设置合理的零件类型和具体的设计参数，它们的预先设置对于生产设备仪器运行起着重要的指挥导向作用。其次，通过CAM软件可设计出准备生产成型产品的对应零件、工作平面图、实体模型图等。然后，在制造软件中输入加工产品类型的工艺参数，利用制造软件和制作流程的输入，设备仪器可有效实现自动化运行，促使仪器在生产操作流程所有设定环节中顺利运行。其次，必须对轨迹文件的真实可靠性进行核对，确保其可行性。并经过刀具轨迹的仿真流程，以上工序是为了确保后期的工艺操作可以顺利完成，生产零件才可真正达到标准要求。此外，针对后置处理文件，可由工作者对代码进行修改完善，从而形成新的处理文件。生产后置处理文件可进一步产生新的代码文件，而代码文件的产生可以进行备份留底，对于机床生产起着极大促进作用，使其在规范流程下顺利展开。除了对生成代码文件进行处理以外，还需对其他相关文件进行加工执行处理，在文件核对工序和有关代码文件内容更新完成之后，就可以将其直接投入机床零件加工，进行加工工艺的优化创新。

3、在生产质量检验方面的应用

质量检验是生产过程中的关键环节，数控与CAM软件技术在生产质量检验方面的应用也是产品质量把控的关键环节。在原有的设备基础上，利用该技术进行工艺设置和生产操作代码，不仅可以实现机器运行的自动化，同时还可以实现对生产机械设备生产的产品进行标准化的质检工序，对产品质量进行严格把控。这些对机械操作行业的发展来说意义重大。另外，该技术在生产质检方面的应用，也可以提前设置工艺参数、标准品数值、标准品模型等，利用模板合成和再次核对，从而为由自动化工艺设备生产加工的各项元件达到标准要求提供保障。质量检查还有产品性能的检查，性能检查可采取随机抽检的方式，并进一步检验抽检产品的各项操作性能，通过这道检查工序可确保生产产品的整体质量。促使数控与CAM软件技术在机控的实践操作中可以充分发挥其高效的优势。一旦发现质量问题，便可及时通过已备份的代码文件迅速展开调查，找到质量问题产生的原因、尽快解决，避免因工艺参数、产品数值等输入错误造成不必要的经济损失和资源浪费。